Жаңалықтар

Ыстық мырыштау, сондай-ақ ыстық мырыштау және ыстық мырыштау ретінде белгілі, металдың коррозиясының алдын алудың тиімді әдісі, негізінен әртүрлі салалардағы металл құрылымдары мен нысандары үшін қолданылады.Бұл болат компоненттерінің бетіне мырыш қабатын жабыстыру үшін тоттан тазартылған болат бөлшектерді балқытылған мырышқа шамамен 500 ℃ батыру, осылайша коррозияның алдын алу мақсатына жету.Ыстық мырыштау процесінің ағымы: дайын өнімді тұздау – сумен жуу – қосымша қаптау ерітіндісін қосу – кептіру – ілулі қаптау – салқындату – емдеу – тазалау – жылтырату – ыстық мырыштауды аяқтау 1. Ыстық мырыштау бұрынғы ыстық мырыштау әдісінен әзірленген. , және Франция 1836 жылы өнеркәсіпте ыстық мырышпен қаптауды қолданғаннан бері 170 жылдан астам тарихы бар. Соңғы отыз жылда салқын илектелген жолақты болаттың қарқынды дамуымен ыстық мырыштау өнеркәсібі кең ауқымда дамыды.
Ыстық мырыштау, сондай-ақ ыстық мырыштау ретінде белгілі, балқытылған мырышқа батыру арқылы болат компоненттеріне металл жабын алу әдісі.Жоғары вольтты электр энергиясын беру, тасымалдау және коммуникацияның қарқынды дамуымен болат бөлшектерін қорғауға қойылатын талаптар барған сайын жоғарылауда, сонымен қатар ыстық мырышпен өңдеуге сұраныс артып келеді.

Қорғаныс өнімділігі
Әдетте мырышталған қабаттың қалыңдығы 5~15 мкм құрайды.Ыстық мырышпен қапталған қабат әдетте 35 μ м-ден жоғары, тіпті 200 μ м-ге дейін.Мырыштың атмосфералық коррозияға төзімділігінің механизмдеріне механикалық қорғаныс және электрохимиялық қорғаныс кіретіні белгілі.Атмосфералық коррозия жағдайында мырыш қабатының бетінде ZnO, Zn (OH) 2 және мырыштың коррозиясын белгілі бір дәрежеде бәсеңдететін негізгі мырыш карбонатты қорғаныс қабықшалары болады.Бұл қорғаныш пленка (ақ тот деп те аталады) зақымдалған болса, ол жаңа пленка қабатын құрайды.Мырыш қабаты қатты зақымдалғанда және темір субстратқа қауіп төнген кезде, мырыш негізді электрохимиялық қорғауды қамтамасыз етеді.Мырыштың стандартты потенциалы -0,76В, ал темірдің стандартты потенциалы -0,44В.Мырыш пен темір микробатареяны түзгенде, мырыш анод ретінде ерітіледі, ал темір катод ретінде қорғалады.Негізгі металды металды ыстық мырышпен өңдеудің атмосфералық коррозияға төзімділігі электрогальванизацияға қарағанда жақсырақ екені анық.
Мырыш жабынының қалыптасу процесі
Ыстық мырышталған қабаттың қалыптасу процесі - бұл темір негіз бен Z сыртындағы таза мырыш қабаты арасында темір мырыш қорытпасын қалыптастыру процесі. темір мен таза мырыш қабаты арасында жақсы үйлесуге мүмкіндік береді.Процесті қарапайым түрде келесідей сипаттауға болады: темір дайындамасын балқытылған мырыш сұйықтығына батырған кезде, алдымен α темір (корпустың өзегі) қатты балқымасының интерфейсінде мырыш пен мырыш түзіледі.Бұл негізгі металл темірдің қатты күйінде мырыш атомдарын еріту арқылы түзілетін кристал.Екі металл атомы біріктірілген және атомдар арасындағы тартылыс салыстырмалы түрде аз.Сондықтан мырыш қатты балқымадағы қанығу деңгейіне жеткенде, мырыш пен темірдің екі элементтік атомдары бір-бірімен диффузияланады, ал темір матрицасына диффузияланған (немесе ішіне инфильтрацияланған) мырыш атомдары матрицалық торға ауысып, біртіндеп темірмен қорытпа түзеді. , ал балқытылған мырыш сұйықтығына жоғары берік болатпен диффузияланған темір мен мырыш ыстық мырыштау қазанының түбіне түсіп, мырыш шлактарын түзетін FeZn13 аралық қосылыс түзеді.Дайындаманы мырышқа батыру ерітіндісінен алып тастағанда, бетінде таза мырыш қабаты пайда болады, ол алтыбұрышты кристалды құрайды.Оның құрамындағы темір 0,003%-дан аспайды.
Техникалық айырмашылықтар
Ыстық мырыштаудың коррозияға төзімділігі суық мырыштаумен салыстырғанда әлдеқайда жоғары (мырыштау деп те аталады).Ыстық мырыштау бірнеше жылдан кейін тот баспайды, ал суық мырыштау үш айда тот басады.
Металдарды коррозиядан қорғау үшін электрогалванизация процесі қолданылады.«Өнімнің шеттерінде және беттерінде жақсы металл қорғаныш қабаты болады, бұл практикалықлыққа әдемі бөлік қосады.Қазіргі уақытта ірі кәсіпорындар өнімнің бөлшектері мен технологиясына жоғары талаптар қояды, сондықтан осы кезеңде технологияны реформалау қажет».